攻克了实验室研发、GW级试产的难关，解决了良率问题.……大规模产线的高昂设备成本，成为横亘在爱旭率先实现ABC大规模商业化量产这一历史性壮举面前的最后一座大山。
爱旭发展ABC的初心，就在于生产出具备商业化价值和竞争力的先进高效产品。领先技术只有变成可规模制造、质量稳定、长期运行的产品，才能真正成为客户价值。而设备成本如果不能有效降低，会显著影响BC技术的投资规模。
董事长陈刚为团队下达了50%的降本目标，但如果只利用常规降本手段，即便全部贯彻，也只能降低27%。回忆起这段经历，当时降本工作负责人表示，如果当初定下的降本目标是30%，这3个百分点的差距也许再也难以填补；但50%的目标还十分遥远，陈董的高标准要求反而迫使团队转换思维方式，采用逆向思维将设备成本问题解耦，最终获得了60%的成本压缩，大大降低了产线的投资压力。
“尝到甜头”的爱旭，开始用灵活创新的思维方式逐一破解大规模产线的各种难题：自主开发+联合供应商共同开发全新的自动化设备，在关键核心工序上相比传统设备实现30%的电耗下降；将物流环节纳入厂房建设顶层设计之中，在空中搭建轨道线路，用自动化传输线路取代传统IGV车辆进行物料搬运，同时实现了节省人力、减少物料与人员干涉、提高物流效率等多项成果。
工艺流程、产线布局、设备匹配……爱旭研发团队耗时三四个月，根据工艺需求对产线设备进行了设计改进与升级，珠海10GW产线宣告顺利建成。
2022年，爱旭在行业内首次实现了N型BC技术的GW级、10GW级量产，完成了从硅片、电池、组件到生产设备与工艺流程的全链路创新，将BC技术的效率潜力彻底释放，正式宣告成功摘下光伏“皇冠上的明珠”，率先开启新价值时代的大门。
此后，从珠海到义乌，再到济南，爱旭ABC产线持续升级，三大ABC生产基地合计产能空间超过100GW。截至目前，爱旭ABC组件量产交付效率已达25%，连续41个月蝉联TaiyangNews全球组件量产效率榜榜首，将可以大规模量产的高功率、高收益、高可靠组件真实地交付到客户手中，成为当之无愧的“效率之王”。
ABC的成功大规模量产，某种程度上重新定义了光伏产线建造模式：比肩半导体行业的精细化管理、定制化生产调试的先进设备、高效智能环保的设计理念……以往依靠某个设备厂商“交钥匙”便可获得全套解决方案的现象无法在BC技术上重演，众多独创技术专利，以及生产实践摸索出的经验，共同构筑起BC产业的“护城河”。
回看ABC的诞生与成长之路，爱旭对极致效率的执着追求贯穿始终。BC技术不同于BSF-PERC-TOPCon的改良式技术升级，颠覆性创新不仅意味着极高的技术门槛，也意味着传统技术积累的资产无法复用，企业经营方面需要承担巨大的压力与风险。
比起风险，绝大多数企业倾向于等待，等待勇于创新的先驱者摸着石头过河，等待坎坷变成大路，等待投资成熟的技术——这也使得真正坚持创新引领的企业在光伏行业中屈指可数。而正是对极致创新的不懈追求，对光伏“第一性原理”的深厚理解与坚定实践，支撑爱旭洞察技术发展趋势、冒着风险全力投入自主研发，并最终成功实现技术与产业突破，成为最早实现N型BC技术GW级量产的企业。
从2016年的前瞻研判，到由0至1的技术突破，再到由1片至GW级的商业化量产，率先领跑、率先冲线，既是爱旭ABC披荆斩棘的来时路，也是光伏从业者不懈进取的初心。今日光伏行业，高效BC已蔚然成风，以高效ABC技术为基础，爱旭已沿着光伏“第一性原理”的指引，率先迈上新的征途。
