本次吊装的模块总重约100吨，体型庞大，就位空间紧凑，精度要求极高。为确保吊装一次就位，项目团队充分运用数字化技术，通过三维动画构建高精度数字模型，从运输、起吊、空中转向等完整路径，进行多次模拟演练，提前识别风险点，多次组织计算评估并反复优化，保障了吊装过程精准、平稳、高效。
水池建造阶段，项目积极推行模块化先贴法施工，将传统需在现场进行的焊接作业，转移至车间进行子模块焊接预制，并统一运送到现场进行拼装，显著改善了焊接作业环境;降低了施工安全风险与人员劳动强度，同时使质量管控更加直观高效。
同时，此次水池预制与拼装过程中创新采用TIG自动焊接技术，依托双人双面打底+TIG自动焊填充盖面组合工艺，自动焊RT一次合格率可达98.78%。在提升焊接质量稳定性的同时，有效控制了结构变形，为模块的整体精度提供了可靠保障。
此次吊装任务的圆满完成，展现了太平岭核电项目在复杂工程中融合精益管理、工艺创新与数字化应用的系统能力，项目团队通过模块化施工等一系列举措，不仅攻克了ASG水箱施工中的难题，也为行业提供了有益经验。
下一步，项目将继续坚持高标准、严要求，不断优化整体吊装技术，稳步推进各项建设工作，全力打造核电建设新标杆，为国家能源安全筑牢坚实屏障。
