伴随核电新战略发展机遇期的到来，群堆化核电建设已经成为新常态。中国核工业华兴建设有限公司作为在核电建设领域深耕细作40余载的领军企业，面对同时承建近40台核电机组的历史性挑战，矢志不渝追求一台更比一台好的建设目标。中核华兴核电工程事业部钢结构管理部(以下简称钢结构管理部)是为公司范围内的各核电项目部提供钢结构集约化加工、现场钢结构专业化安装的资源统筹管理平台。核电钢结构作为核电建造的核心，承载着核岛建造的关键物项，如核级钢衬里、反应堆不锈钢和乏燃料水池等。这些构成了核电站安全和效能的主关键路径。

为提高项目管理效能，强化项目协同，钢结构管理部创新应用集约化+专业化+强矩阵管理模式，积极开展科研引领、精益生产、多项目协同推进管理实践，以科技研发创新与精益生产的深度融合为引擎，进一步强化了内部一体化运作机制。通过不断研发前沿建造技术、科学优化资源配置、显著提升管理效能，实现了科研与生产的无缝对接、高效协同，为核电建设事业高质量发展构筑了稳固而坚实的基石。

管理思路与实践

1. 模式变革，筑造创新发展之基

面临多项目+多堆型并行建设的管理挑战，为提升核电钢结构业务和多项目管理能力，钢结构管理部创新变革核电钢结构施工管控模式，通过深度融合横向立制、纵向运行、资源共享和联合作战4个维度，创新应用集约化+专业化+强矩阵多项目管控模式。组织机构设置后台与前台两大部分：后台指南京滨江集约化加工基地，主要针对批量化产品钢衬里、主要钢结构、特种门等进行集中预制;前台指派驻核电项目现场的各项目团队，针对各项目现场重难点施工分项，包括：各类不锈钢、钢衬里安装相关分项等，组建专业化施工团队进行专业化安装。

集约化+专业化+强矩阵多项目管控模式

2. 科技领航，注入创新发展之翼

构建一体化研发运作模式。南京滨江集约化加工基地创新实行战略引领、集智同驱、多维并行、一体融合的研发机制。针对钢衬里、不锈钢、主钢结构及预埋件等关键产品，在自动焊、模块化施工、数字化管理等领域，开展深入的研发与攻关工作，解决了核电工程建造一线面临的重大技术难题。同时，深度挖掘核电建造前沿技术，满足未来生产需求，推动技术创新与产品迭代。

战略引领、集智同驱、多维并行、一体融合研发机制

战略引领，核电科技创新导航。科研任务启动时，紧密对接核电行业趋势与项目需求，精准定位创新领域，规划年度任务与科研方向。集智协同，驱动核电科技创新。深度融合公司内外智力资源，与科研机构、学府共克技术难关。内部优化资源配置，集结精锐力量，依托创新工作室跨部门组队专攻关键技术。分解执行，倡导多维并行策略。将关键技术项目细化为多个既关联又独立的子课题，并行处理、协同推进，显著缩短研发周期，提升资源利用效率。成果输出，强调前后台多项目联动。将最新研发成果直接应用于核电建设现场，实现研产无缝对接。通过持续迭代升级，持续为生产赋能，生产反馈引领研发新方向，构建良性循环，共促核电技术创新与工程建设高质量发展。

全面打造智能建造研发基地管理平台。基地精心规划并设立了1区1室N站：1个专注于先进焊接工艺与装备研发的实验区，汇聚了最新的焊接技术和装备，为提升核电建造中的焊接质量和效率提供了强有力的支持;1个创新成果展示工作室，作为对外交流的窗口，定期展出公司在核电智能建造领域的最新研发成果，促进知识共享与技术交流;N个智能焊接工作站，集成了自动化、智能化的焊接系统，实现生产过程的少人化甚至无人化飞跃，有效提高焊接作业精度与效率。

基地1区1室N站

构建多项目联动新技术推广应用网络。各核电项目作为前台组成新技术推广应用网络，负责将基地孵化出的先进技术转化为可操作的施工方案推广至实际项目。每个项目设立专业的施工队伍，能够快速响应现场需求，同时收集反馈，形成闭环的产学研用一体化机制，确保新技术的有效落地与应用。通过前台多项目联动管理机制与标准化的工作流程，不同项目部之间能够实时共享研发成果、施工经验与最佳实践，有效避免了信息孤岛与资源浪费，促进了跨项目的资源整合与优化配置，使得公司能够在不同核电建设项目之间灵活调配资源，保障了整体的建设效率与建设质量。

实现研究成果批量化应用。近两年，钢结构管理部承担着中核集团、中国核建、公司级和事业部级科研课题40余项，全力破解行业卡脖子难题，研发应用的10余项先进成果达到国内首创、国际领先水平。多项先进技术已广泛应用于各核电项目部，焊接施工效率平均提升3～5倍，自动焊技术应用累计近10万米，一次检测合格率超98%。2023年，科技创新成果获中国安装协会、中国电力企业联合会、中国质量协会等11项科技奖、2项国际领先科技成果，35项专利、2项行业标准等。

3. 精益建造，汇聚管理创新之力

建立核电钢结构精益建造管理体系。针对核电钢结构的特点和需求，以精益企业战略架构为导向，构建具有核电钢结构特色的管理模型，形成一套标准化、可复制、易推广的管理体系。该模式以现地现物、全员参与、持续改善、标准为基的精益理念为基础，以现场优化和流程贯通为支撑，致力于消除现场浪费、协同创造价值。同时，以方针展开为引领，识别重点改善课题，力求实现高品质、零事故目标。

提升精益生产全流程效能。通过开展深入调研、数据分析，精准剖析施工流程，测定工时。运用精益工具优化关键路径工序，科学调整分工，显著缩短施工周期。例如，基地在ASP水箱产能提升项目中，通过产线优化、工艺革新、自动化技术及信息共享实现工效提升超25%目标。以改善课题为抓手，推动重点课题取得显著成效，例如：自动焊应用率提升了12.01个百分点(从51.49%提升至63.5%)，每十万工时隐患发生率降低了9.81个百分点，核电行业钢结构铆工人均贡献值提升了132元/人工等。课题的实施有效降低生产成本并提升了资源的使用效率，进一步巩固了精益管理体系，推动了核电工程管理向现代化与智能化转型，为行业树立新标杆。

精益建造重点课题改善成果

总结与展望

钢结构管理部致力于攻克核电建造中的关键技术难题，旨在缓解核电建设行业对劳动力的过度依赖，以技术创新驱动核电建造转型升级。借助精益生产理念，致力于消除浪费、优化作业流程来提升管理效能，为核电大规模发展及群堆建设提供坚实支撑。通过实施集约化+专业化+强矩阵的多项目管控模式，在核电钢结构建造领域成功实践了科研创新与精益建造前后台多项目一体化运行管理，为多项目群堆化核电建造提供了一种全新高效的管理模式典范。

未来，钢结构管理部将持续深化核电智能建造领域的探索，推进精益管理体系的平稳运行，培育全员参与、持续改进的精益文化氛围，确保资源的最优化配置，进一步促进科技研发与精益生产的深度融合，为核电建造的蓬勃发展贡献力量。