据能源圈了解到，

5月2日

由我国自主设计制造的

全球首套深水水下自动发球管汇

完工交付

该型装备针对目前正在建设的

“深海一号”二期项目定向研发

能够远程控制实施深水海管清管作业

它的建成对推动我国

深水复杂油气资源开发利用

加快实现海洋科技高水平自立自强

具有重要意义

“深海一号”二期项目

是我国首个深水高压项目

采用“水下生产系统+

浅水导管架处理平台+

深水半潜式平台远程操控系统”

模式开发

新建一套水下生产系统

和一座综合处理平台

并建有长度超130公里

口径超20英寸的外输海管

连接深水水下生产系统

和浅水导管架平台

用于输送深水气井产出的油气

此次建造完工的自动发球管汇

是气田水下生产系统的

重要组成部分

投用后将由“深海一号”能源站

通过脐带缆远程控制

常规的深水海管清理检测作业

通常需在海面设施

设置两根海底管道形成清管回路

材料和施工费用较高

增加了水下油气开发

特别是深远海气田开发的费用门槛

而“深海一号”二期所在深水区域

距离固定生产装置较远

且只有一根长距离海底管道

开展相关作业

需临时调动深水工程船等施工资源

作业成本极高

中国海油

研发建造水下自动发球管汇

进一步降低深水海管清管作业

和深水气田运营成本

实现远程自动清管作业

该型水下自动发球管汇

搭载水下控制模块、液压遥控阀门、

温压传感器 等

关键控制和监测设备

同时在发球装置中

预埋6枚清管球

可根据远程指令在海底

“悄无声息”地完成清管球

发射入管和清管的全部操作

“深海一号”二期水下自动发球管汇

应用水深达1000米

工作温度上限超过120摄氏度

重量达到360吨

与“深海一号”一期所用水下管汇相比

尺寸及重量均有减少

设计更加紧凑、管线排布更加密集

可在高压低温海水环境中

免维护服役25年

“深海一号”二期水下自动发球管汇

工作环境极其严苛

建造工作面临

全球最高级别验收要求

世界级难度的小管径焊接等多重挑战

本次作业

自主开发28种焊接新工艺

成功实现超级双相钢管件、

水平连接器等

关键材料和核心零部件的自主研发

攻克深水智能控制、自动发球工艺 等

多项难题

系统掌握深水发球管汇

自主设计、建造、测试

和工程应用成套关键技术

下一步

“深海一号”二期项目团队

将继续做好项目相关水下装备的

建造、调试和安装工作

为进一步开发深水复杂油气资源

做好技术积累

确保项目如期建成

“深海一号”二期项目投产后

可使“深海一号”大气田整体高峰年产量

由30亿立方米提升至45亿立方米

进一步提高我国深水油气产能

为经济社会发展提供更加充足的

清洁能源保障