近日，哈电汽轮机首台华龙一号海南昌江核电二期3号汽轮机组低压转子顺利运抵项目现场，正式进入安装阶段。海南昌江核电二期低压转子总重达到248吨，最大外圆直径达6.45米，正反向共计22级动叶片，叶片零件总数4000多只，极大考验了哈电汽轮机的生产制造能力。

精雕细琢，转子车削解难题

海南昌江核电二期项目低压转子体积庞大，且加工精度要求极高，轴径止口跳动需控制在0.01毫米左右。转子车削加工开始前，重装分厂转子车班班长、黑龙江省劳动模范丁爱民带领班组成员与技术人员进行多次交流，反复研究加工方案，确保高标准、高质量、高效率完成加工任务。由于转子材料的高性能合金特性，加工过程复杂困难，选择合适的加工方法和刀具成为关键，且在转子七级与八级间仅90毫米的开挡间距内，需加工168毫米深型线，传统方法无法满足技术要求。为此，操作者与技术人员结合设备和工件特点，采用小步快跑策略，使用16把不同尺寸和材质的刀具，通过反复调整和应用不同切削参数，成功满足技术要求并顺利完成加工，为后续类似转子加工积累了经验。

攻坚克难，叶片装配破极限

海南昌江核电二期项目低压转子首次采用了哈电汽轮机自主研发的1800毫米末级叶片，这是公司实现工程应用的最长叶片。为了确保装配难度最大的末三级叶片周期充足，重装分厂机加钳工一班劳动模范鞠猛和王民保带领班组成员连续奋战，仅用4天时间完成了一至八级16圈叶片的装配，为末三级叶片装配争取了更多时间。随后，他们来不及休息，立即投入末三级叶片的装配中。末三级叶片共计400多支，最大的末级叶片重约120千克，装配体量和装配周期对于经验丰富的装配钳工操作者们来说，都是前所未有的挑战。在装配过程中，他们利用吊车和悬臂吊的配合，以及巧妙的铜锤使用方法，提高了工作效率，最终在5天内圆满完成了末三级30多吨叶片的装配任务。

勠力同心，动平衡试验建新功

汽轮机转子动平衡试验是保障汽轮机平稳、高效、安全运行的关键环节。由于海南昌江核电二期项目低压转子直径巨大，动平衡试验中，转子与筒壁间隙很小，对起吊和设备极限提出了严峻挑战。为确保试验顺利进行，公司领导靠前指挥，重装分厂协调有关部门全面进行试验前准备和多轮沙盘推演，形成20项风险点及解决措施。尽管准备充分，试验中仍然遇到多项难题。动平衡室员工直面困难，通过增加垫片、增加辅助支撑、加装万向节等多种措施确保转子顺利进出动平衡筒体;通过研磨轴承、增大顶轴油压力等方法成功盘动转子;通过增大润滑油流量和监控轴瓦温度等措施克服了设备极限，最终成功完成动平衡试验任务。

海南昌江核电二期项目低压转子是哈电汽轮机目前制造的尺寸和重量最大的汽轮机低压转子，在转运吊装、产品加工精度、可靠装配、动平衡试验和质量控制等方面均取得了较大突破。该转子的制造成功，检验了哈电汽轮机超大型转子的制造能力，也为后续高端装备升级换代生产制造提供了有力支撑。