关注亚洲首艘圆筒型海上油气加工厂海葵一号海上安装的最新情况。6月10日凌晨，在作业船291上，完成了水下锚链和海葵一号牵引链的对接。这也就意味着12根锚链中的最后一根完成接骨。

按计划，6月10日下午，海葵一号将完成这12根锚链的张紧和固定，最终完成这次海上安装工作。工程现场的情况，来看记者发回的报道。

重达3.7万吨的海葵一号是如何能做到在海上稳稳地工作呢?总台央视记者古峻岭介绍，工作人员提前在海底铺设了12根锚链，从三个方向紧紧地拽住海葵一号，现在看到的这个环节就是最后一根锚链完成对接，这根锚链对接完成之后，整个海葵一号的回接工作就已经全部完成了。

海葵一号单条锚链长达2570米，作业水深超300米，铺设难度大，施工周期长，为降低风险、节省工期，项目人员将海葵一号海上安装分步进行，提前将12套由我国自主设计建造的吸力锚打入海底，并铺设12根长度超过2000米的锚链，海上安装时，通过水下机器人把提前铺设在海底的12根锚链逐根提升到作业船甲板上，与海葵一号上预留的锚链进行回接，这是海上安装最为关键的环节之一。海葵一号是国内首次对圆筒型海洋装备进行海上回接，针对圆筒型结构重心高、稳定性差、容易发生旋转等问题，采用多点系泊方式进行安装，12条锚链分为3组，每组4条，从东北、东南、西北三个方向提供稳定的系泊力。

台风来临不停产 海葵一号智能化新突破

近年来，我国稳步推进智能油田建设，通过云计算、物联网、大数据、人工智能等数字技术与勘探开发核心业务深度融合，实现海上作业数智化转型。

海葵一号的建设完成，标志着我国深水油田智能开发模式取得新突破。

海葵一号按100年一遇超强台风工况设计，高度集成了超700台关键设备，这些设备中大约9成都是由我国自主设计制造的。其中我国自研的中控系统、海洋一体化监测系统等技术和设备，实现了关键设备自主研发应用的重要突破。

流花油田位于珠江口盆地深水区，由于其特殊的地理位置，每年受台风影响关停时间超过7天，造成原油产量损失超过8万吨。近年来，中国海油进行科技攻关，首创浮式储油轮+水下生产系统的自动控制模式，对流花油田设施设备进行改造，使之具备了无人生产能力，可以大幅减少因台风造成的原油产量和经济损失。

科技创新 推动我国深水油气开发模式升级

300米以上的深水区域蕴藏着丰富的油气资源，逐渐成为海洋油气开发的重要领域。

海葵一号所在的流花油田通过采用深水导管架平台+圆筒型海上浮式储卸油装置+水下生产系统开发模式，为经济有效开发中深水油气资源开拓出一条新路。

在海葵一号不远处，亚洲第一深水导管架平台海基二号于日前完成海上安装，它的总高度达428米，总重量超5万吨，刷新海上原油生产平台高度和重量两项亚洲纪录。海基二号共设生产井24口，搭载了原油工艺和外输系统、生产水处理系统及电力供应系统等300余套设备，可实现远程水下井口控制、智能油气开采、台风生产模式等功能。

中国海油深圳分公司流花油田开发项目常务副总经理王火平表示，海葵一号海基二号两座设施均创亚洲纪录，攻克了圆筒型浮式生产装备一体化系统、超大型海洋平台轻量化设计等系列技术难题，形成了两项世界首创、十余项国内首创技术，工程建设整体达到世界先进水平。

近年来，依托重大工程项目，我国突破了一系列深水关键技术，全类型深水油气装备自主建设能力得到大幅提升。