近日，浙江三澳核电项目2号常规岛首个双榀屋架模块4，历时2.5小时圆满完成吊装，全程安全质量受控。

项目团队对钢屋架吊装节点高度重视、提前谋划，为顺利完成吊装任务做好了充分准备。为确保钢屋架质量，从原材料采购到加工制作每一道工序项目都进行了严格的质量检测;对施工人员进行吊装专项培训，使其熟悉吊装流程和安全注意事项;同时对吊装设备进行了荷载试验，确保其在施工过程中能够安全稳定运行。

为全面保障钢结构屋架安装质量，项目团队深入践行严慎细实的工作作风，通过三级QC质量管控体系和监理工程师联合监督检查机制，构建起全过程质量防线。基于1号厂房钢屋架施工经验总结，系统梳理质量风险控制点，在2号厂房钢屋架安装施工过程中进行重点管控;现场各QC及监理工程师采用四查四验工作法(即查方案验程序、查工艺验标准、查工序验参数、查成品验数据)，严格控制钢屋架安装精度，最终形成可复制的常规岛钢结构屋架施工质量控制标准。

施工现场场地狭窄，2000吨履带吊的拼装、停放和屋架材料存放空间有限，面对这一困境，项目团队灵活调整施工布局，合理规划场地，通过设置材料周转区和设备停放点，有效解决了场地不足的问题。

2号常规岛主厂房钢屋架共10榀，跨度达到50米，屋架总重量约1400吨。项目使用2000吨履带吊站在A列跨外进行吊装，其中模块3最大吊装重量达到311吨。屋架模块采用立式拼装法，分为5个吊装模块，模块集成了檩条、支撑和系杆等构件，均在地面拼装完成，现场施工工效提升了30%以上，同时减少了后续大量的高空和交叉作业。

在钢屋架吊装过程中，项目团队组织业内专家进行多轮方案研讨会，充分考虑施工现场条件、钢屋架的结构特点以及吊装设备的性能等因素，制定了详细科学的吊装方案。运用BIM模拟技术，对吊装过程进行预演，提前梳理潜在问题，做足施工技术准备;同时，采用先进吊装设备，实现了对钢屋架进行精准定位和快速安装，提高效率40%。