问题与挑战

核电厂稳压器先导式安全阀用于反应堆一回路系统，对核电厂的安全运行起着至关重要的作用，是核电厂安全等级最高、重要性最大的阀门之一，也是核级阀门行业公认的国产化难度最大的设备。其主要技术难点体现在：先导式安全阀系统设计与分析技术、高精度先导阀的设计技术、关键件加工检测、密封面研磨及装配技术、先导式安全阀综合性能鉴定试验技术、高性能电气附件设计技术等。

这些技术难点涉及不同的专业化团队。例如：系统设计与分析需要反应堆系统设计方开展详细的分析和评估;先导阀设计需要产品设计团队负责;零部件加工制造需要产品制造方开展技术攻关;鉴定试验需要设计验证团队根据需求和规范要求搭建相关装置和回路;电气附件需要外部相关厂家配合开展专用部件的研发和鉴定。此外，用户方需要及时反馈运行使用的需求，不同专业团队间需要互相提供技术支持，以确保多方团队技术状态的互相匹配。因此需充分调用内外部相关资源和技术人员，系统把控、总体协调、分工协同、及时高效地开展研制攻关工作。

主要举措

一是围绕产品全生命周期组建产品经理团队，构建研发负责人的朋友圈。项目立项之初，便充分考虑到系统设计方、产品设计方、产品制造方、核电用户方的多方协同的必要性，为推进产品设计、研发、生产、使用、检修全生命周期的统一化管理，经集团公司组织策划，组建了由多方单位/部门负责人共同参与的产品经理团队，任命了产品经理和副经理，靠前指挥，扁平管理，充分发挥了产品研发的集群优势，推动集团内不同单位、核动力院内不同部门之间的研发资源快速横向流动，打破行政壁垒，切实高效地加快产品研发，促进科研产品向市场转化。

二是积极调动外部研发力量，扩大产品研发的交友圈。先导式安全阀属于典型的阀组系统，除安全阀本体的研发攻关外，还涉及连续式阀位指示器、双稳态电磁阀、双联电磁阀等电气附件，且都属于国内未能完成攻关的设备。因此需要充分调动外部专业厂家的科研力量，形成强核心大协作的相关附件产品研发格局，围绕相关关键部件开展国内首台相关样机样件的试制和研发，为整机研发扫平阻碍。另一方面，先导式安全阀鉴定试验的性能考核要求严苛且复杂，此前国内不具备完整的鉴定能力。核动力院积极与外部单位沟通，搭建形成了多功能安全阀综合性能试验装置，为鉴定试验奠定了良好硬件条件。

取得成效

一是完成国内首台核电厂稳压器先导式安全阀研发。经核动力院牵头，联合中原对外工程有限公司、中国核电工程有限公司、上海中核浦原有限公司、中核苏阀科技实业股份有限公司等单位，陆续完成了核电厂先导式安全阀演示样机、工程样机的研制，其中演示样机完成核心关键技术突破，工程样机开展鉴定试验并作为模拟件开展民用核安全机械设备取证工作。目前已完成样机研制和鉴定试验，经中国核能行业协会组织并邀请叶奇蓁、孙玉发院士主持的鉴定会审查，认定产品技术指标达到国际先进水平，并具有自主知识产权，具备开展工程应用的技术条件。

二是完成国内首台专用电磁阀和连续式阀位指示器研发。经核动力院牵头，联合鞍山电磁阀有限责任公司、湖南镭目科技有限公司，陆续完成了工程样机配套的隔离电磁阀、强制释放电磁阀、连续式阀位指示器的设计研发，并完成相关鉴定试验。其中隔离电磁阀、强制释放电磁阀由中国机械工业联合会与中国通用机械工业协会组织召开了产品鉴定会，叶奇蓁院士担任鉴定委员会主任，会议认为产品填补了国内空白，其性能指标达到国际先进水平，部分指标优于国外产品，可以在核电厂推广应用。

三是建成国内唯一的安全阀综合性能试验装置。经核动力院牵头，联合国电成都金堂发电有限公司，利用电厂的相关场地和高品质蒸汽，在相关装置的基础上进一步搭建了多功能安全阀综合性能试验装置，是国内首次建成的、能够完成百万千瓦级核电阀门多项重要性能功能试验的综合试验装置，在先导式安全阀工程样机鉴定会上，认定该试验装置及其相关试验方法属于重要的创新成果。

经验与启示

一是根据产品全生命周期的各个关键要素系统性谋篇布局。核心关键的设备、产品，往往涉及较多专业领域，其研发过程也横跨多个研发阶段，需要在立项之初系统性考虑总体工作，将相关专业领域、研发阶段的关键要素纳入科研之中，明确其任务目标，为后续科研工作扫清障碍。

二是建立产品经理体系整合优势资源协同攻关。设备、产品研发中的关键技术难点往往需要多个技术领域、上下游各个环节的研发人员全方位深度介入，积极参与产品研发过程中的各种迭代反馈，因此需建立扁平化的科研攻关技术团队，围绕产品建立科学、高效的攻关决策机制，破除不同部门、不同单位的信息壁垒，加快研发、制造中的关键要素流动和资源整合，从而加快产品研发的快速迭代。