近年来，中国原子能深入贯彻国家关于数字强国的战略部署，扎实推进数智核燃料建设工作，结合核燃料制造特点，在铀浓缩工程及多条元件生产场景中不断深化数智化技术应用和科技创新，多项成果入选国资委、工信部试点示范、优秀成果，数智化建设取得了明显成效，2024年更是取得两个单位通过智能制造能力成熟度三级评估的好成绩。

中国原子能始终不断深化智能制造场景建设，在生产资源保障、安全环保、生产作业、仓储配送、设备管理等多领域开展了智能制造建设工作，着力激发技术创新原动力。

在元件智造方面，以集约化为目标，采用模块化+标准化的设计思路，按照统一的标准将各工序自动化进行模块化设计，建立起设备控制器和单元控制器为主的柔性制造单元，并按需要进行组合串联，形成具有感知、分析、执行、维护的自组织、自适应功能的智能生产系统以及网络化、协同化的生产设施，进而互联形成自动化生产线，最大程度的提高了设备利用率，缩短产品生产周期，降低生产运维成本。通过安全环保管理平台，基于公司全貌建立模拟沙盘，标记公司重点安全防范部位，保证安全环保管理的及时性、精确性、可控性，为核燃料生产的高质量和安全发展保驾护航。

在浓缩智造方面，围绕核品的生产全过程，大量使用机器人、先进工业控制系统等对关键工序设备进行升级和改造，在容器智能化拆装、智能仓储物流、主工艺先进控制等方面应用效果明显，减少人因失误所造成的不必要的损失，极大的降低了高污染作业过程中人员的参与，在降低劳产率的同时，最大限度地保障作业人员的安全。在辅助工艺方面，建立有能源管理系统平台，实现生产过程的电、水等能源介质的现场实时数据采集监测和统计分析，及对各部门、生产线、重要用电设备的运行状态及负荷情况进行监控，实时监测能源流向情况。

中国原子能坚持以信息安全为保障，数据应用为载体，系统集成为手段，融合先进技术，开展核燃料智能制造创新技术应用。以基于CPS构建覆盖核燃料生产全过程的自主可控物联网平台(IoT)为底座，应用工业物联网技术、大数据处理技术，通过异构信息网络，与制造设备、核相关监测设备、区域门禁系统等多元数据相集成，实现全方位、立体化设备的互联互通和全流程、一体化高效的数据采集，自动采集关键参数、设备状态数据，实时感知人员工作情况、机器运行状态、产品信息、环境变化情况，实现人、机、料、法、环全要素数据监控，充分释放数据价值，提高生产过程数据反馈的及时性和可控性，提升数据感知能力。并通过架构--实践--优化的路径，沉淀规范数据格式和标准，形成知识经验反馈系统，对公司高质量发展奠定基础。

为推动智能制造技术的普及应用，提升行业整体水平，中国原子能科技质量信息化部组织10多人的专家团队，对成员单位开展实地走访和调研，并对照智能制造能力成熟度模型(CMMM)等国家标准，对下属单位开展了智能制造能力预评估，并形成了报告。各单位根据预评估报告直观了解到自身在数字化、智能化、自动化等方面的水平，以及识别存在的问题和瓶颈，从而明确改进方向和途径。经过本次摸家底式的调研和对比，指导、培育智能制造能力相对突出的单位中核北方和中核陕铀参加工信部智能制造能力成熟度评估，并多次聘请工信部及相关行业智能制造专家对两家单位进行把脉和开药方，按照高标准进一步提高完善智能化制造水平。

经过多方协同与努力，最终中核北方、中核陕铀双双获得智能制造能力成熟度评估三级。目前中核集团仅有3家单位取得评估三级，这表明核燃料智能制造能力已跻身全国先进行列，在核燃料板块乃至整个中核集团树立了制造企业发展的标杆工厂，为兄弟企业提供了参考和借鉴，有效带动整个行业的智能制造水平的提升。